Термообработка - Производство пружин в Ульяновске

Термообработка. Пожалуй, самое распространенное в России покрытие. Пружины и рессоры испытывают в работе многократные знакопеременные нагрузки и после снятия нагрузки должны полностью восстанавливать свои первоначальные размеры. В связи с такими условиями работы металл, применяемый для изготовления пружин и рессор, должен обладать, кроме необходимой прочности в условиях статического, динамического или циклического нагружений, достаточно хорошей пластичности, высокими пределами упругости и выносливости и высокой релаксационной стойкостью, а при работе в агрессивных средах (атмосфере пара, морской воде и др.) должен быть также и коррозионностойким.

В целях повышения технологичности выявляется та стадия изготовления детали, после которой наиболее целесообразна ее термическая обработка. При сложной форме изделия оно запускается на термическую обработку на более ранней стадии изготовления, когда заготовка имеет значительный припуск, обеспечивающий более устойчивую форму в отношении искажения ее геометрии при нагреве и охлаждении. На основании выявления закономерностей изменения формы в результате термической обработки некоторых деталей при механической обработке они изготавливаются заведомо неправильной формы с учетом характера этих искажений. Благодаря последующим температурным воздействиям и структурным изменениям изделия приобретают на последующих операциях термообработки нужную форму и размеры, соответствующие чертежу. При выходе размеров или деформации изделия за пределы допуска допустимо применение легкого шлифования готовых деталей. При этом необходимо помнить, что глубина упрочненного слоя, полученная при термической обработке должна быть больше, чем слой, снятый шлифованием.

Совмещение термической обработки с другими операциями обеспечивает получение прогрессивных, экономически выгодных технологий. В первую очередь сюда следует отнести все способы термомеханической обработки (ТМО) – это и высокотемпературная и низкотемпературная ТМО. К высокотемпературной ТМО следует отнести закалку с нагрева под прокатку, ковку, горячее прессование. Использование тепла предыдущих операций возможно и при нормализационном отжиге сталей с регламентацией при этом скорости охлаждения применение вентилятора или на спокойном воздухе. Закалку наследственно мелкозернистых сталей рекомендуется проводить с цементационного или нитроцементационного нагрева после подстуживания, что существенно уменьшает деформацию и коробление изделий, так как отсутствует дополнительный высокотемпературный нагрев под закалку. Экономически выгодно после индукционной закалки в.ч. применять для закаленной поверхности изделий самоотпуск, при котором используется тепло, сохраненное в центральных частях детали.

Дефектами, приобретенными при термической обработке, являются перегрев, пережог, обезуглероживание. Перегрев ведет к росту зерна, что понижает пластичность и вязкие свойства деталей. Перегрев в сплавах с фазовой перекристаллизацией можно исправить отжигами второго рода, в однофазных сплавах холодной деформацией, если это возможно с последующим рекристаллизационным отжигом. Пережог сплава происходит вследствие диффузии кислорода по границам зерен и образования окислов разъединяющих зерна при высоких температурах сплава, при этом резко падает прочность, а пластичность практически равна нулю. Пережог является неисправимым браком, изделия отправляются в переплавку. Обезуглероживание поверхности стали вызывается кислородом, содержащимся в продуктах сгорания топлива или попадающим в печь вследствие подсоса воздуха. Из конструкционных сталей наиболее чувствительны к обезуглероживанию кремнистые стали. Снижение содержания углерода в поверхности стали понижает ее износостойкость, твердость, усталостную прочность. Основным способом борьбы с этим дефектом является использование при нагреве контролируемых атмосфер или соляных ванн.